天津河北涵洞钢模板

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以上4种不同工艺路线中还不包括表面所需要的能耗，有表面过程的钛，根据表面工艺的不同，需要另增加83~12KMJ/tTiO2。钛生产耗能较多，自然在生产成本中所占的比例也较大，通常能源消耗的支要占生产成本的2%~25%，因此节约能源，降低能耗是降低生产成本，提高经济效益，可持续发展的重要措施之一。改革放后，我国钛生产持续高速增长的同时，在节能降耗方面也取得了不少成果，现举下：1钛铁矿的粉碎过去一直是采用4R或5R雷蒙磨，9年代后借鉴引进项目的经验，1.5万t/a以上规模的企业大都改为风扫磨，与传统的雷蒙磨相比，风扫磨具有产量大、维修少、易控制，每吨矿粉的电耗可降低5~1kWh。酸亚铁的结晶目前国内万吨级以上的工厂，几乎全部从冷冻结晶改为真空结晶，近年来许多工厂又从原来的单级器水环真空泵系统，改为双级器水环真空泵系统。在真空泵功率相同的情况下，蒸汽消耗可下降15%，循环水量也相应减少。国内某厂在采用单级系统时，每结晶一批钛液耗蒸汽233kg，改用双级系统后，水环真空泵同样是22kW的情况下，每结晶一次钛液只需19kg蒸汽。加晶种微压水解已基本取代自身晶种水解工艺自身晶种水解钛液浓度要求23g/L，且生产较难控制;外加晶种工艺的钛液浓度只需195~2g/L，按照蒸发1kg水要消耗1.25kg蒸汽计，每吨钛液可节省蒸汽9kg左右，除去外加晶种矸的消耗，总的生产成本仍比自身晶种低。

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